El control numérico computarizado (CNC) es un pilar fundamental en la fabricación moderna, y su eficiencia depende de la correcta comprensión y aplicación de varios elementos técnicos. El sistema de coordenadas permite establecer la referencia espacial con la que se programan los movimientos de la herramienta respecto a la pieza de trabajo. Mediante interpolaciones, las máquinas CNC pueden ejecutar trayectorias precisas, ya sean líneas rectas o curvas, optimizando la calidad del corte.
La elección entre programación absoluta o incremental determina cómo se especifican esos movimientos, lo cual influye directamente en la lógica del código. En este contexto, el código G cumple un rol central como el lenguaje que instruye a la máquina sobre desplazamientos y trayectorias, mientras que el código M complementa esta función controlando acciones auxiliares como el encendido del husillo o el cambio de herramientas.
Los códigos de compensación aseguran que los cortes sean dimensionalmente precisos, ajustando la trayectoria con base en el tamaño de la herramienta o del haz de corte. Todo esto se estructura dentro de una sintaxis precisa y estandarizada, lo cual garantiza que los comandos sean interpretados correctamente por la máquina.
Finalmente, la integración eficiente del proceso CNC comienza con el uso de archivos CAD adecuados (como DXF, DWG, STEP o IGES) que contienen la geometría de las piezas a fabricar, y continúa con el uso de herramientas CAD/CAM especializadas (como Fusion 360, Inventor, SolidWorks, Mastercam o SigmaNEST), que permiten preparar trayectorias, generar códigos y optimizar recursos como el material y el tiempo de corte.
En conjunto, estos elementos forman un ecosistema técnico coherente que permite transformar diseños digitales en productos físicos con gran precisión, eficiencia y repetibilidad.